5 مرحله برای بهبود کارایی چیلرها
نگهداری پیشگیرانه ، از جمله سیاهههای مربوط به کار روزانه ، لوله های تمیز و آب تصفیه شده مناسب ، می تواند عمر تجهیزات را افزایش داده و بهره وری انرژی را بهبود بخشد
چیلر آب یک سرمایه بزرگ سرمایه ای است و سهم عمده ای در هزینه های عملیاتی م institutionsسسات و امکانات تجاری دارد. از نظر بسیاری از سازمانها ، چیلرها بزرگترین مصرف کننده انرژي واحد هستند و تعمیر و نگهداری جامع برای اطمینان از قابلیت اطمینان و کارایی آنها ضروری است.
اگرچه برخی از سازمانها از تعمیرات پیشبینی کننده (از جمله تجزیه و تحلیل ارتعاشات ، تصویربرداری حرارتی مادون قرمز و آزمایش میله روتور) برای تشخیص مشکلات از قبل استفاده می کنند ، اما یک برنامه جامع نگهداری پیشگیرانه (PM) هنوز کلید حصول اطمینان از عملکرد و کارایی بهتر خنک کننده است.
به لطف پیشرفت در زمینه کنترل ، مبرد و طراحی تجهیزات ، کارایی کولر در دهه گذشته به طور پیوسته بهبود یافته است. در نتیجه ، چیلرها اکنون تحمل عملکرد سخت تری دارند و نگهداری و نگهداری منظم از هر زمان دیگری مهمتر است. هنگام تهیه برنامه PM برای تجهیزات تبرید ، مدیران تعمیر و نگهداری و مهندسی باید پنج حوزه اساسی را در نظر بگیرند.
مرحله 1: گزارش عملیات روزانه را حفظ کنید
اپراتور چیلر باید هر روز عملکرد چیلر را با ثبت دقیق و دقیق ثبت کند ، و این عملکرد را با اطلاعات طراحی و شروع به کار کند تا مشکلات یا نقاط کنترل ناکارآمد را تشخیص دهد. این فرآیند به اپراتورها این امکان را می دهد تا سوابق تاریخی شرایط کار را خلاصه ، بررسی و تجزیه و تحلیل کنند تا روندها مشخص شود و هشدارهای پیشرفته ای درباره مشکلات احتمالی ارائه دهند.
به عنوان مثال ، اگر اپراتورهای ماشین ظرف مدت یک ماه متوجه افزایش تدریجی فشار چگالش شوند ، می توانند با گزارش کارکرد روزانه مشورت کرده و علل احتمالی این وضعیت مانند لوله های کندانسور یا رسوبگذاری غیر میعانات را به طور سیستماتیک بررسی و اصلاح کنند.
سازنده چیلر در صورت درخواست می تواند لیستی از نقاط داده توصیه شده مخصوص تجهیزات را ارائه دهد. اپراتور می تواند هر روز ، تقریباً یکبار در هر شیفت ، خواندن اطلاعات را انجام دهد. امروزه چیلرهای&# 39 توسط کنترل ریزپردازنده کنترل می شوند ، بنابراین مدیران می توانند از سیستم های اتوماسیون ساختمان کنترل شده با ریزپردازنده برای اتوماسیون این فرآیند استفاده کنند.
مرحله 2: لوله آزمایش را تمیز نگه دارید
یکی از موانع بالقوه عملکرد یخچال مورد نیاز ، بازده انتقال حرارت است. عملکرد و کارایی چیلر ارتباط مستقیمی با ظرفیت انتقال حرارت آن دارد که با اواپراتور تمیز و لوله های کندانسور شروع می شود. مایل ها لوله در مبدل حرارتی یک کولر بزرگ وجود دارد ، بنابراین تمیز نگه داشتن سطح بزرگ برای حفظ عملکرد کارآمد ضروری است.
وقتی خاک ، جلبک ، لجن ، مقیاس یا آلودگی ها در سمت آب سطح انتقال حرارت جمع شوند ، با رسوب دهی لوله ، کارایی لوله خنک کننده خراب می شود. میزان رسوب دهی به نوع سیستم (باز یا بسته) و همچنین کیفیت آب ، تمیزی و دما بستگی دارد.
بیشتر تولیدکنندگان چیلر توصیه می کنند سالانه لوله کندانسور را تمیز کنید زیرا آنها معمولاً بخشی از یک سیستم باز هستند. برای سیستم بسته ، آنها توصیه می کنند هر سه سال یکبار اواپراتور را تمیز کنید. با این حال ، اگر اواپراتور بخشی از سیستم باز است ، توصیه می شود که به طور منظم بازرسی و تمیزکاری کنید.
مدیران می توانند دو روش اصلی برای تمیز کردن خط لوله در نظر بگیرند:
· تمیز کردن مکانیکی می تواند گل ، جلبک ، لجن و مواد سست در لوله سوراخ صاف را از بین ببرد ، از جمله برداشتن پوشش مخزن ، مسواک زدن لوله و شستشوی آن با آب تمیز. برای لوله های تقویت شده داخلی ، مدیران باید با تولید کننده چیلر برای توصیه های تمیز کردن مکانیکی مشورت کنند.
· تمیز کردن شیمیایی برای حذف مقیاس. اکثر تولید کنندگان چیلر برای تعیین محلول شیمیایی مناسب مورد نیاز ، با تهیه کننده محلی تصفیه آب خود مشورت می کنند. همیشه باید تمیزکاری مکانیکی کامل بعد از تمیز کردن شیمیایی انجام شود.
چیلر نوع جدید دارای سیستم مسواک زدن خودکار لوله است که می تواند روی چیلر موجود دوباره نصب شود. این سیستم ها از موی نایلونی کوچکی استفاده می کنند که برای تمیز کردن از لوله ها عبور می کنند. یک شیر برگشتی چهار طرفه به صورت سفارشی در سیستم تامین آب کندانسور نصب شده است. هر شش ساعت ، سیستم به طور خودکار جریان را از طریق لوله کندانسور برای مدت زمان 30 ثانیه معکوس می کند.
این سیستم ها با تصفیه آب مناسب ترکیب می شوند ، در واقع رسوب در کولر را از بین می برند و دما را نزدیک به طرح نگه می دارند. این سیستم ها معمولاً دوره بازپرداخت کمتر از دو سال را نشان می دهند.
مرحله 3: اطمینان حاصل کنید که دستگاه فاقد نشت است
سازنده توصیه می کند کمپرسور هر سه ماه یکبار از نظر نشتی بررسی شود. قسمت سیستم تبرید کولر کم فشار با استفاده از منسوخ شده CFC-11 یا HCFC-123 با فشار زیر جوی کار می کند. اگرچه این چیلرها متداول ترین چیلرهای امروزی امکانات&# 39 هستند ، اما ساخت یک ماشین کاملاً مهر و موم شده دشوار است و نشت می تواند باعث ورود هوا و رطوبت (که غالباً آب غیر قابل تغلیظ نامیده می شود) شود.
پس از ورود به کولر ، غیر میعانات در کندانسور گیر می کند ، که این امر باعث افزایش فشار میعانات و قدرت مورد نیاز کمپرسور می شود و از راندمان و ظرفیت خنک کننده کلی می کاهد. چیلر فشار ضعیف دارای یک دستگاه تصفیه کارآمد است که می تواند گاز غیرقابل تغلیظ را برای حفظ فشار چگالشی طراحی و کارایی کارآمد حذف کند. یک تولید کننده چیلر تخمین می زند که 1 psi هوا در کندانسور برابر با 3٪ افت کارایی چیلر باشد.
همچنین رطوبت موجود در کولر باعث تولید اسید می شود که باعث خوردگی سیم پیچ ها و یاتاقان های موتور می شود و باعث زنگ زدگی داخل محفظه می شود. ذرات کوچک زنگ زدگی به نام پودر ریز در ظرف شناور هستند و در لوله های مبدل حرارتی محبوس می شوند. پودر ریز روی لوله باعث کاهش بازده انتقال حرارت و کارایی کلی تجهیزات می شود. در صورت عدم کنترل ، می توانند منجر به تعمیرات گران قیمت لوله شوند.
بهترین راه برای کنترل نشت در کولر فشار ضعیف پیگیری زمان کارکرد واحد تصفیه و میزان رطوبت جمع شده در واحد تصفیه است. اگر هر یک از این اعداد خیلی زیاد باشد ، نشان دهنده نشت تجهیزات است. از دیگر نشانه های وجود هوا در سیستم می توان به افزایش فشار سر و دمای چگالش اشاره کرد.
کولرهای فشار قوی با استفاده از CFC-12 ، HFC-134a یا HCFC-22 در فشارهای بسیار بالاتر از فشار اتمسفر کار می کنند. نشت در این نوع کولرها مبردهایی را که به طور بالقوه خطرناک هستند در محیط آزاد می کنند. مقررات زیست محیطی نشت سالانه مبرد را محدود می کند.
نشت همچنین منجر به کاهش شارژ مبرد و سایر مشکلات عملیاتی مانند کاهش فشار اواپراتور می شود که ممکن است باعث کار بیشتر کمپرسور شود و در نتیجه ظرفیت خنک کننده کمتری داشته باشد. برای خنک کننده های فشار مثبت ، تکنسین باید شارژ مبرد و فشار اواپراتور را کنترل کند تا نشتی را تشخیص دهد.
مرحله 4: تصفیه آب مناسب را حفظ کنید
بیشتر کولرها از آب برای انتقال گرما استفاده می کنند ، بنابراین برای جلوگیری از رسوب ، خوردگی و رشد بیولوژیکی ، باید آب به درستی تصفیه شود. سیستم آب بسته به یک بار تصفیه شیمیایی نیاز دارد که این ویژگی معمول سیستم آب خنک کننده متصل به اواپراتور کولر است.
سیستم باز معمولاً برای سیستم آب خازن متصل به کندانسور خنک کننده استفاده می شود. سیستم های کندانسور که از منابع آب مانند برج خنک کننده استفاده می کنند ، به تصفیه شیمیایی مداوم آب نیاز دارند. مدیران باید با تأمین کنندگان فرآوری مواد شیمیایی که با تأمین آب محلی آشنا هستند همکاری کنند و می توانند تعمیر و نگهداری همه جانبه را برای سیستم تأمین آب همه تأسیسات فراهم کنند.
اگر تامین کننده تصفیه شیمیایی مناسب را روی سیستم اواپراتور و کندانسور آب انجام دهد ، مقیاس بندی مشکلی نخواهد داشت. مقیاس در کندانسور یا لوله اواپراتور نشان دهنده تصفیه نامناسب آب است. تأمین کننده باید هر سه ماه یکبار کیفیت آب را آزمایش کند و برنامه تصفیه آب را اصلاح کند ، که باید به تمیز کردن لوله کولر کمک کند.
علاوه بر این ، تمام فیلترهای سیستم باید هر سه ماه تمیز شوند. در صورت نگهداری صحیح ، فیلترهای شنی و فیلترهای جریان جانبی که در سیستم های میعانات گازی استفاده می شوند ، در حفظ آب تمیز بسیار مثر هستند. به منظور تعیین زمان نیاز به تمیز کردن ، تکنسین باید افت فشار روی فیلتر را کنترل کرده و به توصیه های سازنده&# 39 برای تمیز کردن مراجعه کند. بدون توجه به افت فشار ، فیلتر باید هر سه ماه یکبار تمیز شود.
فیلتر و نگهداری فیلتر ، خوردگی لوله خنک کننده را که در اثر حرکت سریع شن و ماسه یا ذرات کوچک دیگر ایجاد می شود ، محدود می کند. خوردگی و حفره های لوله ای باعث کاهش کارایی کلی انتقال گرما و کاهش کارایی می شود. در صورت عدم اصلاح ، این شرایط می تواند منجر به انسداد خط لوله یا خرابی فاجعه بار خط لوله شود.
تکنسین باید هر ساله سیستم لوله کشی آب خنک کننده و کندانسور را از نظر علائم خوردگی و فرسایش بررسی کند. اکثر تولیدکنندگان هر 5 سال یکبار بازرسی از جریان گردابی را در لوله های تبادل گرما توصیه می کنند ، از جمله استفاده از روش های الکترومغناطیسی برای ارزیابی ضخامت دیواره لوله.
مرحله 5: روغن و مبرد را تجزیه و تحلیل کنید
تجزیه و تحلیل شیمیایی سالانه روغن و مبرد می تواند به شناسایی آنها قبل از مشکلات جدی آلودگی چیلر کمک کند. آزمایش شامل آنالیز اسپکتروشیمیایی برای شناسایی آلاینده هایی است که می توانند بر عملکرد و کارایی از جمله رطوبت ، اسیدها و فلزات تأثیر بگذارند. تجزیه و تحلیل باید توسط یک آزمایشگاه شیمیایی واجد شرایط و متخصص در تجهیزات HVAC انجام شود. بیشتر تولیدکنندگان خدمات سالانه تجزیه و تحلیل روغن و مبرد را ارائه می دهند.
در حین کار کولر ، تکنسین باید از نمونه های روغن استفاده کند. روغن باید فقط زمانی تغییر کند که آنالیز روغن نشان دهنده وجود روغن باشد. همچنین تکنسین باید افت فشار فیلتر روغن را کنترل کرده و در هنگام تعویض روغن توصیه شده یا در صورت عدم تحمل افت فشار ، آن را تعویض کند.
تجزیه و تحلیل روغن می تواند سایر مشکلات خنک کننده را تشخیص دهد. به عنوان مثال ، مقدار زیاد رطوبت در روغن ممکن است نشان دهنده مشکل در واحد تصفیه باشد و تغییر در مشخصات روغن ممکن است نشان دهنده سایش غیر قابل قبول کمپرسور باشد.
مدیران از آزمایش مبرد برای شناسایی آلاینده هایی استفاده می کنند که می تواند باعث ایجاد قابلیت اطمینان و کارایی شود. یکی از آلاینده های اصلی ، روغنی است که به داخل مبرد مهاجرت می کند. یک تولید کننده یخچال تخمین می زند که به ازای هر 1٪ روغن موجود در مبرد ، بازده یخچال 2٪ کاهش می یابد. یافتن 10٪ روغن در مبرد یخچال های قدیمی غیرمعمول نیست. بر اساس این برآورد ، این آلودگی منجر به افت قابل توجه کارایی 20 درصدی خواهد شد. مهمترین چیز آزمایش است که می تواند فواید زیادی به همراه داشته باشد.
